ПРОГРАММЫ
ТРЕНИНГОВ
Лин-проекты Вопросы к тренингу Отправить заявку  

телефон: +7 921 861 37 70
e-mail:

О компании
Новости
Библиотека
Клиенты
Контакты
Отзывы
 
  Кто постигает новое, уважая старое, Тот может быть учителем.  


ПУБЛИКАЦИИ

ПУТЬ САМУРАЯ

Артур Смолли, бывший сотрудник офиса McKinsey в Orange County и один из первых иностранных сотрудников Toyota Motor Corporation, рассказывает об особенностях производственной системы Toyota и применимости принципов стройного производства в западных компаниях.

Почему вы стали работать в японской Toyota?

Среди 27 тысяч сотрудников я был седьмым иностранцем. В то время все производство Toyota находилось в Японии, но в концерне уже планировали глобальное расширение и хотели обучить американцев своей корпоративной культуре, чтобы мы могли управлять новыми заводами в США. Меня учили, как налаживать поточные линии и пускать в строй предприятия, как готовить персонал, как перевести производство в США.

Как проходило обучение?

Как и всем новичкам в компании, знание давалось мне потом и кровью. Я прошел через все. Больше всего меня тогда потрясло, что меня, выпускника престижного колледжа, на несколько месяцев отправили работать на конвейер! Но это составная часть производственной культуры. Каждый, будь он хоть сыном топ-менеджера, должен сначала научиться собирать машины. Целый год я в основном осваивал инженерное дело, техническое обслуживание и систему контроля качества. Первые месяцы я только собирал моторы по стандартному плану. Я должен был научиться выполнять операцию так, чтобы уложиться в строго отмеренное время, а если ошибался, то останавливал конвейер и звал на помощь мастера. Это было настоящей борьбой за выживание.

Многие компании разных стран пытаются перенять модель Toyota, но все равно не могут работать так же эффективно. Почему?

Потому, что почти все они пытаются перенять некие приемы, а этого совершенно недостаточно. Производственная система Toyota - это особая философия, а не набор приемов. Многим компаниям понравилась идея, они перестроили производство, по-новому организовали работу конвейера, оптимизировали некоторые технологические процессы, в целом добились прироста производительности. И остановились на этом.

В Toyota к делу подходят иначе. Неустанное совершенствование и стремление минимизировать издержки - один из законов ее жизни. Никто и никогда не останавливается на достигнутом - это начальники смены внушали мне с первого же рабочего дня. Если сейчас на операцию уходит 60 секунд, то что нужно сделать, чтобы уложиться в 57? Если станок в прошлом месяце выходил из строя 10 раз и в целом не работал 5 часов, то как сократить это время хотя бы на 10%? Если за месяц произвели 100 бракованных деталей, то как добиться, чтобы их стало не больше 70? Все, что можно измерить в параметрах качества, издержек, сроков поставки, постоянно находится в центре внимания и должно совершенствоваться. Снова и снова задаются вопросы: где мы простаиваем, почему, как избежать повторения ошибки? Оптимизация касается всего и всех - и на уровне цеха, и на уровне завода, и на уровне концерна. Этим и объясняется постоянно крепнущее конкурентное преимущество Toyota. Она ежегодно на 5% снижает цены по всей цепочке поставок. Закупки материалов обходятся ей на 40% дешевле, чем европейским конкурентам. На производство аналогичного объема продукции у нее уходит в два раза меньше рабочего времени. В США у Toyota срок поставки не превышает двух недель, а у других компаний он исчисляется месяцами. И вот вам результат: при крайне неблагоприятной конъюнктуре в 2002 г. Toyota получила операционную прибыль свыше 8 млрд долл. - почти на 40% больше, чем в 2001 г.

Восприимчива ли эта система к нововведениям?

Вполне. Каждый работающий иностранец поначалу пользовался ее инструментарием, чтобы объяснить суть системы стройного производства другим представителям нашей западной культуры. Но потом мы и сами начали предлагать нововведения. К примеру, в Японии принято всю жизнь работать в одной компании и очень долго учиться. На подготовку рабочего высокой квалификации уходит от 5 до 10 лет. В США же, наоборот, никто не работает на одном месте больше 5-10 лет. Я помогал адаптировать систему к условиям США. Перед нами стояла задача обучить конвейерного рабочего за 6-12 месяцев, а специалиста - за 1-2 года. Мне приходилось убеждать японцев, что необходимо ускорить процесс обучения, и оказалось, что сократить срок обучения вполне возможно.

Годится ли производственная система Toyota для предприятий разных отраслей?

Я бы сформулировал вопрос иначе: почему эта система не распространяется гораздо быстрее? Почему компании получают от нее лишь часть стоимости? Система - продуманный способ управления предприятием, и она требует сильных руководителей, объединенных общими целями. Не бывает так, чтобы серьезные перемены случайно зарождались внизу и "прорастали" наверх, наоборот, в 80% случаев они идут сверху вниз. В США стройное производство было успешно внедрено только на тех предприятиях, где руководитель проникся духом этой системы, понял ее и кропотливо работал над ее внедрением.

Но в чем тогда причина неудач западных компаний?

Может быть, потерпевшие фиаско предприятия неправильно расставляют приоритеты. Основное внимание они уделяют механизмам стройного производства, хотя не менее важное значение имеют принципы изменений. Руководители должны думать о том, как быстрее всего пройти путь от заказа до поставки при минимальных издержках в работе и ресурсах. Этого, например, достигла Dell Computer, причем, мне кажется, они не ставили перед собой задачу копировать производственную систему Toyota. В Dell знают, как сократить потери до минимума, как собрать заказы и получить деньги. Их метод даже называется не стройным производством, а Dell Direct. Но это не имеет значения: по существу, Dell делает с компьютерами то же самое, что Toyota - с автомобилями.

25.03.12

Интервью опубликовано в McK Wissen, No 5, 2002 Вернуться назад



публикации

12.03.2015г.

• Бережливое производство: стандартизация обучения

Мастерство приходит с опытом - так звучит девиз отлаженной системы Toyota. Чтобы принципы системы кайдзен работали не только в теории, но и на практике, все сотрудники проходят унифицированное обучение. В итоге, это экономит время и средства, как тому учит система бережливого производства.


25.03.2014г.

• Не только шнуры и карточки: принципы toyota

О шнурах для остановки конвейера и карточках канбан для управления потоками информации известно сегодня многим. Однако мало кто научился добиваться такой же эффективности точно вовремя как Toyota. Почему?


25.03.2012г.

• Путь самурая

Toyota ежегодно на 5% снижает цены по всей цепочке поставок, а закупки материалов обходятся ей на 40% дешевле, чем европейским конкурентам - вот далеко не полный список преимуществ, которые дает lean production (бережливое производство).


22.07.2008г.

• Инструменты бережливого производства

Сортировка, порядок, чистота, наглядность и ответственность - вот пять правил бережливого производства, которые помогут выполнить работу точно в срок и повысить производительность.


• TPM - всеобщее обслуживание оборудования

Аббревиатура TPM расшифровывается как total productive maintenance, что в переводе означает "всеобщее обслуживание оборудования". Введенная в 60-е годы 20 века концерном Toyota, концепция TPM сводится к наиболее эффективной эксплуатации оборудования.


Все публикации...

 

Институт Репутации - системы менеджмента Кайдзен, Канбан, Just in time (точно в срок), TPM